火电厂 立足全厂生产实时系统，整合全厂生产数据，从而贯通生产监控系统与管理信息系统，形成“信息生产化”的特色，紧贴电厂生产运行的实际过程，为指导电力生产服务、为管理的规范、标准、客观、统一化服务，使系统成为全厂生产过程数据平台、节能降耗平台、生产管理应用平台，成为“两化融合”的窗口。
在火电厂的应用
1、生产过程监视与回放
该功能是基于厂级的 ，集成了全厂所有机组、车间、设备的运行状态参数，实现了对这些参数的监视，并且能够以系统图、趋势图、统计报表等方式表现机组运行参数、各个机组效率、公用系统及主要辅机出力与能耗等技术经济指标。显示的实时数据均是动态的，系统管理员可以根据数据的变化从而判断传输接口是否通信正常，而生产技术人员和管理人员则可以在办公室了解整个生产现场的实施状况，包括生产工艺流程使、设备报警状态等，从而便于及时发现问题，快速进行调整。
2、厂级和机组级性能计算
根据电力行业性能计算标准，利用数值计算引擎，对面向具体设备、系统、机组搭建的性能数学模型模块进行在线计算，量化其各项性能参数，从而达到性能监测的目的，并且提供相应的手段对机组进行性能优化。将当前性能参数与基于数学仿真模型计算所得到理想的性能指标进行对比，给出每项偏差造成的损失，指导应采取的运行或维护措施，以达到期望的性能状态。
该功能使逻辑计算流程组态化，方便竞赛指标的追踪溯源。将 应用功能计算所需的一次测点（即原始测点），经过多选一实现取平均、取最小、取最大、取中值等逻辑判断功能，从而生成二次测点参与计算，提高了计算的可靠性。性能计算主要包括7项，分别为：厂级性能、锅炉性能、汽机性能、加热器性能、凝汽器性能、空预器性能、脱硫性能。
3、机组耗差与经济性分析
为了让运行人员和管理人员了解和知道当前机组运行设备的运行经济性和在操作上和设备上存在的问题和解决问题的方向，必须对机组经济性指标进行科学分析，才能清楚地知道在整个机组复杂系统中各项单个设备、运行参数的偏差而带来的能耗增加，才能做到解决问题“有的放矢”。
经济性分析和优化的目的是降低机组运行可控损失，改进机 组热耗。其方法为将主要可控参数的实时状态参数与其目标值进行计算、比较、分析。这些可控参数由用户根据生产过程的需要进行选择，并能够人为地加以控制和调节。目标值 的计算主要基于设计数据、性能试验、运行历史数据等信息，利用数学仿真模型计算得到。这些信息可以由用户配置且在权限许可条件下进行修改。可控参数对热耗率的影响由实际值与目标值的偏差计算得到，常称为耗差分析。当耗差超出允许范围的损失，系统可以根据基于神经网络的专家系统工具诊断造成大偏差的原因，并给出可供选择的操作指导建议。
耗差分析能够基于机组性能计算指出实际性能值与目标性能值之间的偏差以及导致这个偏差的原因和参数，分析出偏差产生的原因和改进的措施，协助运行人员通过调节控制设备来减小这些偏差，以使机组运行在最佳状态。耗差分析子系统可以按锅炉、汽机、电气三类，分别显示各专业的指标实时值、目标值、耗差值；可以按可控耗差、不可控耗差进行分类显示；运行可控耗差所涉及的指标应纳入指标竞赛，不可控耗差作为机组检修和技术改造前后的对标检验指标。
4、优化运行与调控操作指导
对于提高运行经济性，应对运行操作人员尤其是经验不足的操作人员提供有效的指导性操作方法。由于机组参数的优化和操作指导是对锅炉、汽机、电气、化学、热控、环保等专业技术的集成，是一项针对性非常强的技术，所设计的模块和内容必须应具有丰富的理论和实践经验相结合才能达到真正的效果，否则将成为“空中阁楼”。
在本机组运行参数优化及调整操作指导设计时，本着实用、可操作的原则，结合机组全面性优化调整试验结果和运行历史进程数据，尽可能最大限度提高机组的运行效率，目前本功能设计有三项主要功能：运行方式操作指导、优化运行指导曲线、优化参数列表。
